Дозирование воды и жидкостей для BHS MFKG: форсунки, клапаны и автоматика

В MFKG жидкие компоненты вводятся уже во входной зоне через специальные форсунки, чтобы охватить частицы до их поступления в основной смесительный объём. Автоматическая станция может включать расходомер, регулирующий клапан, дозирующий клапан, регулятор и реле давления. Поэтому качество увлажнения зависит от всей цепочки — от насоса и трубопровода до факела распыла и временной синхронизации с сухим продуктом.

BHS MFKG — одновальный смеситель непрерывного действия, разработанный для интенсивного смешивания тонкодисперсных материалов. Быстровращающиеся рабочие органы разгоняют компоненты, формируют вдоль стенки кольцевой поток и создают турбулентные зоны с высокими относительными скоростями. За счёт этого машина может непрерывно готовить сухие и влажные составы, пасты и суспензии, разрушать агломераты и работать с компонентами, которые вводятся в сильно различающихся долях. Ремонт MFKG оценивают не только по механическому состоянию вала и лопаток, но и по стабильности подачи твёрдой фазы, распылению жидкости, времени пребывания, частоте вращения и фактической однородности продукта.

Идентификацию начинают с полного обозначения MFKG, серийного номера, года выпуска и проектного исполнения. В стандартной линейке опубликованы MFKG 0313, 0520, 0728, 1032 и 1237, но мощность, частота вращения, набор рабочих органов, тип уплотнений, привод и периферия выбираются под конкретный материал. Фиксируют диаметр и длину резинового корыта, производительность, максимальную крупность, температуру продукта, материал исполнения, наличие ATEX, нержавеющей стали, централизованной смазки, гидравлического открытия крышки и вспомогательного привода медленного проворота. Заказ только по словам «одновальный BHS» не обеспечивает совместимость.

Для расчёта режима указывают насыпную плотность, гранулометрию, влажность, температуру, абразивность, липкость, коррозионность, склонность к агломерации и требуемую производительность. Для увлажнения золы и пыли, приготовления суспензий, кондиционирования шлама и грунта нужны разные рабочие органы, скорости, форсунки и уплотнения. Определяют массовый расход каждого сухого компонента, расход воды и добавок, давление перед форсунками, транспортную задержку, минимальную устойчивую загрузку и требования к остаточному продукту. Паспортный диапазон т/ч нельзя переносить на другой материал без учёта его плотности, реологии и фактической доли жидкости.

Проверяют тип, проход, угол и форму факела, давление, расположение относительно потока и устойчивость к засорению. Две одинаковые по резьбе форсунки могут давать разный размер капель и покрытие.

Испытание выполняют на реальном давлении и расходе. Визуальный факел на воде без продукта не заменяет контроль качества смеси.

Калибровку расходомера подтверждают контрольным объёмом или массой. Для клапанов измеряют время открытия, остаточную подачу и повторяемость на нескольких расходах.

Падение давления при одновременной работе других потребителей меняет распыление. Поэтому параметры записывают непосредственно перед смесителем в рабочем режиме.

В непрерывной линии важно учитывать транспортную задержку шнека, шлюзового питателя или весового устройства. Жидкость должна соответствовать тому материалу, который фактически входит в смеситель.

Автоматика должна корректно обрабатывать пуск, остановку и провал сухой подачи, чтобы не заливать пустое корыто и не выпускать сухой продукт.

Дефектную ведомость формируют по функциональным узлам. По рабочей группе проверяют вал, лопасти, рычаги, держатели, крепёж, углы установки, следы контакта и налипание. По корыту — резиновую оболочку, продольный разъём, стальную раму, зажимы, уплотнение крышки, деформацию и следы температурного или химического воздействия. По приводу — двигатель, ремни, шкивы, редуктор, муфты, опоры и соосность. По торцевым узлам — рабочие поверхности, подшипники, аксиальные торцевые или газовые уплотнения, каналы барьерной смазки и утечки. Отдельно проверяют входной патрубок, распылительные форсунки, трубопроводы, выпуск, датчики и сопряжённые дозаторы.

Работы выполняют после блокировки двигателя, вспомогательного привода, дозаторов, шнеков, насосов, воды, сжатого воздуха и выпускного оборудования. Корыто освобождают от продукта и подтверждают невозможность самопроизвольной подачи. Продольную крышку открывают по утверждённой последовательности, газовые пружины или гидроцилиндры проверяют до доступа. Безопасная организация нужна и для точных замеров, и для сохранения геометрии резинового корыта.

Поставку раскладывают по узлам и этапам монтажа. Проверяют направление и геометрию каждого рабочего органа, размеры корытного элемента, комплект зажимов, ремни, шкивы, уплотнения, подшипники, форсунки и крепёж. Несовпадение одного отверстия или длины резиновой оболочки способно сорвать остановку, поэтому приёмку проводят до разборки машины. Результаты сверки фиксируют в ведомости с фотографиями и контрольными размерами.

После ремонта недостаточно одной визуальной пробы. На установившемся режиме отбирают серию образцов через равные интервалы, сравнивают влажность, дисперсность, наличие агломератов, плотность, текучесть или реологические параметры. Одновременно записывают расход сухой и жидкой фаз, ток привода и производительность. Такой контроль показывает, восстановлена ли повторяемость процесса, а не только способность машины вращаться.

Заявку на запчасти оформляют позиционно. Для рабочего органа указывают положение от входа, направление, угол, размеры, отверстия, толщину, материал и фотографию на валу. Для резинового корыта нужны полное обозначение машины, длина и диаметр, исполнение разъёма, схема крепления, температура и химический состав продукта. Для уплотнений прикладывают разрез узла, размеры посадок, тип барьера и состояние вала. Для привода — шильдики двигателя и редуктора, параметры ремней и шкивов. Неподтверждённые артикулы не восстанавливают по внешнему сходству: их сверяют по документации, маркировке, чертежу или контрольному образцу.

После монтажа вал проворачивают вспомогательным приводом или предусмотренным безопасным способом. Проверяют отсутствие контакта лопаток с резиновым корытом, крышкой и входными устройствами, правильность углов и надёжность крепежа. Затем выполняют холостой пуск с контролем тока, вибрации, температуры редуктора, устойчивости ременной передачи и работы уплотнений. Технологический запуск проводят по ступеням: сначала сухая фаза, затем минимальная подача жидкости, после чего выходят на рабочую рецептуру и производительность. На установившемся режиме отбирают серию проб, контролируют влажность, однородность, отсутствие комков, остаток и стабильность расхода.

Для подбора и расчёта КП передают фото шильдика, модель MFKG, серийный номер, год, материал исполнения, схему вала и рабочих органов, данные по резиновому корыту, приводу и уплотнениям. Нужны производительность по каждому компоненту, насыпная плотность, максимальная крупность, температура, влажность, химический состав, расход и давление жидкостей. Прикладывают фотографии до очистки, замеры снятых деталей, графики тока и вибрации, сведения о налипании, утечках и качестве продукта. Для линии дополнительно указывают шнеки, шлюзовые питатели, весовые устройства, насосы, клапаны, форсунки, автоматику и требуемый ресурс до следующей остановки.

Запчасти BHS MFKG подбирают по конкретному типоразмеру, серийному исполнению, материалу, температуре и функции в непрерывной линии. Правильный ремонт восстанавливает не только вращение вала, но и ускорение продукта, распыление жидкости, самоочистку резинового корыта, герметичность опор и повторяемость рецептуры. Позиционная схема, карта дефектов, проверка дозирования и ступенчатый запуск снижают риск повторной остановки и исключают перенос деталей между похожими, но конструктивно различающимися MFKG.

• Дозаторы — https://mix-vostok.ru/dozatory
• Промышленные насосы — https://mix-vostok.ru/nasosi-dlya-khimicheskikh-dobavok
• Шнековые транспортёры — https://mix-vostok.ru/shnekovyye-transportery
• Программное обеспечение — https://mix-vostok.ru/programmnoye-obespecheniye