MFKG 0728 занимает среднее положение в стандартной линейке: производительность 50–100 т/ч, крупность до 16 мм, температура до 150 °C и мощность 45–55 кВт. Диаметр резинового корыта составляет около 750 мм, длина — 2800 мм, масса стандартной машины — около 3700 кг. Типоразмер применялся в линиях приготовления и перекачки зольных суспензий, поэтому при ремонте оценивают не только смеситель, но и выпуск, насосную часть и устойчивость жидкой рецептуры.
BHS MFKG — одновальный смеситель непрерывного действия, разработанный для интенсивного смешивания тонкодисперсных материалов. Быстровращающиеся рабочие органы разгоняют компоненты, формируют вдоль стенки кольцевой поток и создают турбулентные зоны с высокими относительными скоростями. За счёт этого машина может непрерывно готовить сухие и влажные составы, пасты и суспензии, разрушать агломераты и работать с компонентами, которые вводятся в сильно различающихся долях. Ремонт MFKG оценивают не только по механическому состоянию вала и лопаток, но и по стабильности подачи твёрдой фазы, распылению жидкости, времени пребывания, частоте вращения и фактической однородности продукта.
Идентификацию начинают с полного обозначения MFKG, серийного номера, года выпуска и проектного исполнения. В стандартной линейке опубликованы MFKG 0313, 0520, 0728, 1032 и 1237, но мощность, частота вращения, набор рабочих органов, тип уплотнений, привод и периферия выбираются под конкретный материал. Фиксируют диаметр и длину резинового корыта, производительность, максимальную крупность, температуру продукта, материал исполнения, наличие ATEX, нержавеющей стали, централизованной смазки, гидравлического открытия крышки и вспомогательного привода медленного проворота. Заказ только по словам «одновальный BHS» не обеспечивает совместимость.
Для расчёта режима указывают насыпную плотность, гранулометрию, влажность, температуру, абразивность, липкость, коррозионность, склонность к агломерации и требуемую производительность. Для увлажнения золы и пыли, приготовления суспензий, кондиционирования шлама и грунта нужны разные рабочие органы, скорости, форсунки и уплотнения. Определяют массовый расход каждого сухого компонента, расход воды и добавок, давление перед форсунками, транспортную задержку, минимальную устойчивую загрузку и требования к остаточному продукту. Паспортный диапазон т/ч нельзя переносить на другой материал без учёта его плотности, реологии и фактической доли жидкости.
Рост подачи сокращает время пребывания, если скорость и заполнение не скорректированы. При падении качества проверяют фактический массовый расход, плотность суспензии и состояние рабочих органов.
После ремонта режим повышают ступенями. Для каждого уровня фиксируют ток, расход воды, качество проб и отсутствие накопления в корыте.
Попадание жидкой смеси к подшипнику быстро повреждает опорный узел. Проверяют торцевое или газовое уплотнение, поверхность вала, барьерную среду и дренаж.
Следы утечки до очистки фотографируют. Направление и состав загрязнения помогают отличить повреждение уплотнения от перелива или протечки трубопровода.
Для паст и суспензий выпуск должен исключать застой и подсос воздуха. Осматривают патрубок, переход, шибер или клапан и участок до насоса.
Если насос работает нестабильно, причину ищут совместно: плотность, пульсация подачи, крупные агломераты, уровень и сопротивление трубопровода могут создавать перегрузку без механической неисправности смесителя.
Дефектную ведомость формируют по функциональным узлам. По рабочей группе проверяют вал, лопасти, рычаги, держатели, крепёж, углы установки, следы контакта и налипание. По корыту — резиновую оболочку, продольный разъём, стальную раму, зажимы, уплотнение крышки, деформацию и следы температурного или химического воздействия. По приводу — двигатель, ремни, шкивы, редуктор, муфты, опоры и соосность. По торцевым узлам — рабочие поверхности, подшипники, аксиальные торцевые или газовые уплотнения, каналы барьерной смазки и утечки. Отдельно проверяют входной патрубок, распылительные форсунки, трубопроводы, выпуск, датчики и сопряжённые дозаторы.
Работы выполняют после блокировки двигателя, вспомогательного привода, дозаторов, шнеков, насосов, воды, сжатого воздуха и выпускного оборудования. Корыто освобождают от продукта и подтверждают невозможность самопроизвольной подачи. Продольную крышку открывают по утверждённой последовательности, газовые пружины или гидроцилиндры проверяют до доступа. Безопасная организация нужна и для точных замеров, и для сохранения геометрии резинового корыта.
Поставку раскладывают по узлам и этапам монтажа. Проверяют направление и геометрию каждого рабочего органа, размеры корытного элемента, комплект зажимов, ремни, шкивы, уплотнения, подшипники, форсунки и крепёж. Несовпадение одного отверстия или длины резиновой оболочки способно сорвать остановку, поэтому приёмку проводят до разборки машины. Результаты сверки фиксируют в ведомости с фотографиями и контрольными размерами.
Заявку на запчасти оформляют позиционно. Для рабочего органа указывают положение от входа, направление, угол, размеры, отверстия, толщину, материал и фотографию на валу. Для резинового корыта нужны полное обозначение машины, длина и диаметр, исполнение разъёма, схема крепления, температура и химический состав продукта. Для уплотнений прикладывают разрез узла, размеры посадок, тип барьера и состояние вала. Для привода — шильдики двигателя и редуктора, параметры ремней и шкивов. Неподтверждённые артикулы не восстанавливают по внешнему сходству: их сверяют по документации, маркировке, чертежу или контрольному образцу.
После монтажа вал проворачивают вспомогательным приводом или предусмотренным безопасным способом. Проверяют отсутствие контакта лопаток с резиновым корытом, крышкой и входными устройствами, правильность углов и надёжность крепежа. Затем выполняют холостой пуск с контролем тока, вибрации, температуры редуктора, устойчивости ременной передачи и работы уплотнений. Технологический запуск проводят по ступеням: сначала сухая фаза, затем минимальная подача жидкости, после чего выходят на рабочую рецептуру и производительность. На установившемся режиме отбирают серию проб, контролируют влажность, однородность, отсутствие комков, остаток и стабильность расхода.
Для подбора и расчёта КП передают фото шильдика, модель MFKG, серийный номер, год, материал исполнения, схему вала и рабочих органов, данные по резиновому корыту, приводу и уплотнениям. Нужны производительность по каждому компоненту, насыпная плотность, максимальная крупность, температура, влажность, химический состав, расход и давление жидкостей. Прикладывают фотографии до очистки, замеры снятых деталей, графики тока и вибрации, сведения о налипании, утечках и качестве продукта. Для линии дополнительно указывают шнеки, шлюзовые питатели, весовые устройства, насосы, клапаны, форсунки, автоматику и требуемый ресурс до следующей остановки.
Запчасти BHS MFKG подбирают по конкретному типоразмеру, серийному исполнению, материалу, температуре и функции в непрерывной линии. Правильный ремонт восстанавливает не только вращение вала, но и ускорение продукта, распыление жидкости, самоочистку резинового корыта, герметичность опор и повторяемость рецептуры. Позиционная схема, карта дефектов, проверка дозирования и ступенчатый запуск снижают риск повторной остановки и исключают перенос деталей между похожими, но конструктивно различающимися MFKG.