Капитальный ремонт BHS MFKG должен восстановить согласованную работу механики и непрерывной рецептуры. Вал и рабочие органы формируют ускорение и сдвиг, резиновое корыто обеспечивает самоочистку, привод поддерживает заданную скорость, уплотнения защищают опоры, а форсунки и дозаторы формируют нужное соотношение сухой и жидкой фаз. Если ремонт ограничить одной группой, машина может вращаться исправно, но выпускать нестабильный продукт.
BHS MFKG — одновальный смеситель непрерывного действия, разработанный для интенсивного смешивания тонкодисперсных материалов. Быстровращающиеся рабочие органы разгоняют компоненты, формируют вдоль стенки кольцевой поток и создают турбулентные зоны с высокими относительными скоростями. За счёт этого машина может непрерывно готовить сухие и влажные составы, пасты и суспензии, разрушать агломераты и работать с компонентами, которые вводятся в сильно различающихся долях. Ремонт MFKG оценивают не только по механическому состоянию вала и лопаток, но и по стабильности подачи твёрдой фазы, распылению жидкости, времени пребывания, частоте вращения и фактической однородности продукта.
Идентификацию начинают с полного обозначения MFKG, серийного номера, года выпуска и проектного исполнения. В стандартной линейке опубликованы MFKG 0313, 0520, 0728, 1032 и 1237, но мощность, частота вращения, набор рабочих органов, тип уплотнений, привод и периферия выбираются под конкретный материал. Фиксируют диаметр и длину резинового корыта, производительность, максимальную крупность, температуру продукта, материал исполнения, наличие ATEX, нержавеющей стали, централизованной смазки, гидравлического открытия крышки и вспомогательного привода медленного проворота. Заказ только по словам «одновальный BHS» не обеспечивает совместимость.
Для расчёта режима указывают насыпную плотность, гранулометрию, влажность, температуру, абразивность, липкость, коррозионность, склонность к агломерации и требуемую производительность. Для увлажнения золы и пыли, приготовления суспензий, кондиционирования шлама и грунта нужны разные рабочие органы, скорости, форсунки и уплотнения. Определяют массовый расход каждого сухого компонента, расход воды и добавок, давление перед форсунками, транспортную задержку, минимальную устойчивую загрузку и требования к остаточному продукту. Паспортный диапазон т/ч нельзя переносить на другой материал без учёта его плотности, реологии и фактической доли жидкости.
До очистки фотографируют шильдик, вал, налипание, корыто, уплотнения, входные форсунки, выпуск и привод. Записывают ток, температуру, вибрацию, расходы и показатели продукта.
Комплект делят на подтверждённые позиции, резерв после вскрытия и восстановительные операции. Заранее готовят подъёмную оснастку, доступ и блокировку всех связанных механизмов.
Сначала проверяют раму, опоры и вал, затем рабочие органы, корыто, уплотнения, привод, вход и выпуск. Такая последовательность исключает установку новых деталей на деформированную базу.
Каждый вывод подтверждают размером и фотографией. После сборки выполняют медленный полный проворот, холостой пуск и контроль крепежа.
Сначала проверяют сухую подачу, затем минимальный расход жидкости и только после этого полную рецептуру. Производительность повышают ступенями, контролируя ток, вибрацию, давление и качество проб.
Сдача включает материальный баланс, серию проб на установившемся режиме, проверку корыта, уплотнений, выпуска и повторную протяжку после приработки.
Дефектную ведомость формируют по функциональным узлам. По рабочей группе проверяют вал, лопасти, рычаги, держатели, крепёж, углы установки, следы контакта и налипание. По корыту — резиновую оболочку, продольный разъём, стальную раму, зажимы, уплотнение крышки, деформацию и следы температурного или химического воздействия. По приводу — двигатель, ремни, шкивы, редуктор, муфты, опоры и соосность. По торцевым узлам — рабочие поверхности, подшипники, аксиальные торцевые или газовые уплотнения, каналы барьерной смазки и утечки. Отдельно проверяют входной патрубок, распылительные форсунки, трубопроводы, выпуск, датчики и сопряжённые дозаторы.
После ремонта недостаточно одной визуальной пробы. На установившемся режиме отбирают серию образцов через равные интервалы, сравнивают влажность, дисперсность, наличие агломератов, плотность, текучесть или реологические параметры. Одновременно записывают расход сухой и жидкой фаз, ток привода и производительность. Такой контроль показывает, восстановлена ли повторяемость процесса, а не только способность машины вращаться.
Неоднородность, сухие включения или переувлажнение не всегда вызваны износом лопаток. Причиной могут быть пульсация шнека, нестабильная работа шлюзового питателя, дрейф весов, задержка клапана, засорение форсунки, изменение давления или неправильная временная привязка жидкой фазы. Диагностика сопоставляет механические замеры с трендами дозирования и лабораторными пробами, чтобы не заменить исправный узел.
Поставку раскладывают по узлам и этапам монтажа. Проверяют направление и геометрию каждого рабочего органа, размеры корытного элемента, комплект зажимов, ремни, шкивы, уплотнения, подшипники, форсунки и крепёж. Несовпадение одного отверстия или длины резиновой оболочки способно сорвать остановку, поэтому приёмку проводят до разборки машины. Результаты сверки фиксируют в ведомости с фотографиями и контрольными размерами.
Заявку на запчасти оформляют позиционно. Для рабочего органа указывают положение от входа, направление, угол, размеры, отверстия, толщину, материал и фотографию на валу. Для резинового корыта нужны полное обозначение машины, длина и диаметр, исполнение разъёма, схема крепления, температура и химический состав продукта. Для уплотнений прикладывают разрез узла, размеры посадок, тип барьера и состояние вала. Для привода — шильдики двигателя и редуктора, параметры ремней и шкивов. Неподтверждённые артикулы не восстанавливают по внешнему сходству: их сверяют по документации, маркировке, чертежу или контрольному образцу.
После монтажа вал проворачивают вспомогательным приводом или предусмотренным безопасным способом. Проверяют отсутствие контакта лопаток с резиновым корытом, крышкой и входными устройствами, правильность углов и надёжность крепежа. Затем выполняют холостой пуск с контролем тока, вибрации, температуры редуктора, устойчивости ременной передачи и работы уплотнений. Технологический запуск проводят по ступеням: сначала сухая фаза, затем минимальная подача жидкости, после чего выходят на рабочую рецептуру и производительность. На установившемся режиме отбирают серию проб, контролируют влажность, однородность, отсутствие комков, остаток и стабильность расхода.
Для подбора и расчёта КП передают фото шильдика, модель MFKG, серийный номер, год, материал исполнения, схему вала и рабочих органов, данные по резиновому корыту, приводу и уплотнениям. Нужны производительность по каждому компоненту, насыпная плотность, максимальная крупность, температура, влажность, химический состав, расход и давление жидкостей. Прикладывают фотографии до очистки, замеры снятых деталей, графики тока и вибрации, сведения о налипании, утечках и качестве продукта. Для линии дополнительно указывают шнеки, шлюзовые питатели, весовые устройства, насосы, клапаны, форсунки, автоматику и требуемый ресурс до следующей остановки.
Запчасти BHS MFKG подбирают по конкретному типоразмеру, серийному исполнению, материалу, температуре и функции в непрерывной линии. Правильный ремонт восстанавливает не только вращение вала, но и ускорение продукта, распыление жидкости, самоочистку резинового корыта, герметичность опор и повторяемость рецептуры. Позиционная схема, карта дефектов, проверка дозирования и ступенчатый запуск снижают риск повторной остановки и исключают перенос деталей между похожими, но конструктивно различающимися MFKG.